复合膜的常见故障举例及其解决办法

2.树脂中含有水分，影响树脂的塑化状况。
3.树脂中混进熔融指数或密度不同的其他树脂，使树脂塑化不好或塑化不*。
4.更换树脂时没有将料筒*清洗干净，料筒中残存的其他树脂或杂质对树脂塑化状况产生不良影响。
解决办法：
1.将挤出机的挤出温度和树脂的温度调整到适当值，保证树脂塑化良好。
2.对树脂进行搅拌和烘干，去除其中所含的水分，使树脂能够充分塑化。
3，更换熔融指数和密度适当的树脂。
4.*清洗料筒，去除杂质等的影响。
复合膜有异味故障原因：
1.挤出机温度或树脂温度过高，造成树脂分解，产生臭味。
2.气隙太大，树脂氧化过度，表面产生有异味的各种含氧基团，使复合膜产生气味。
3.树脂本身就有异味，用其进行挤出复合后的复合膜也会有异味。
4.底涂剂中使用高沸点、不易挥发的溶剂，导致部分溶剂残留，造成复合后薄膜产生异味。
解决办法：
1.适当降低挤出温度，防止树脂发生分解。
2.调整气隙的大小到合适的值。
3.采用低臭度的树脂进行挤出复合。
4.提高烘道的干燥温度，加大吹风量，保证溶剂充分干燥。
复合膜图案拉伸变形故障原因：
1.张力设置和控制不当，各部之间的张力值不适应。
2.烘道温度设置太高。
3.复合压力过大，使复合膜产生拉伸。
4.冷却钢辊表面温度太高，复合膜冷却效果差，容易枯辊产生拉伸现象。
解决办法：
1.检查并确定拉伸现象发生在设备哪一段，根据具体情况将该段的张力值调整到合适，与其他段的张力大小相匹配。
2.适当降低烘道的温度。
3.适当降低复合压力。
4.降低并控制好冷却钢辊的表面温度，使其分布均匀，有良好冷却效果。
复合膜粘在冷却钢辊表面故障原因：
1.冷却钢辊表面温度太高，对熔融树脂冷却效果不佳，影响复合膜的冷却、固化及成型，导致熔融树脂粘在冷却钢辊表面。
2.复合时熔融树脂温度过高。
3，收卷张力太小，无法将复合膜从冷却钢辊表面剥离下来。
解决办法：
1.适当降低冷却水的温度和冷却钢辊的表面温度，改善冷却效果。
2.根据具体情况适当降低树脂温度，调整气隙的大小，将熔融树脂温度控制在适当范围内。
3.适当提高收卷张力，使复合膜从冷却钢辊表面剥离下来。
复合膜透明度差故障原因：
1.挤出机挤出温度太低，造成树脂塑化不良，对复合膜的透明度产生一定影响。
2.冷却钢辊表面温度太高，冷却效果太差，使复合膜透明度大打折扣。
3.基材本身的透明度不好。
解决办法：
1.根据树脂性能特点及实际生产情况来设置和控制相应的挤出温度，保证树脂塑化良好，这是提高复合膜透明度的前提条件之一。
2.适当降低冷却水的温度及冷却钢辊的表面温度。一般来说，冷却水的温度控制在20c以下，冷却钢辊的表面温度控制在60c以下。
3.更换透明性好的基材。